在河钢石钢轧钢厂精饰探伤线车间里，一名憨厚踏实的“80后”小伙子，每天清晨不到7点，迎着第一缕阳光准时出现在产线上。寒暑交替，他从轧钢厂一名轧钢工成长为轧钢领域的技术能手。19年的时间里，他扎根产线，用自己对轧钢工作的忠爱，坚守这方热土。他叫王利杰，是轧钢厂精饰探伤线作业长，荣获2018年度公司“劳动模范”称号，对于“劳模”称号，王利杰谦虚道：“肩抗责任就要凡事冲锋在前，我干的是份内的工作，扎根产线为客户提供满意的产品是我的职责所在。”
精益管理
缩短交货期保客户订单
1月30日早上6点40分，王利杰早早来到公司直奔产线，他牵挂着供给江苏某工程机械客户的产品是否顺利生产。这是一批加急订单，4天前，产线接到生产管理部的通知，供客户的200吨易切削非调钢需要紧急交付，客户除了对产品性能和内部质量有严格要求，还对产品表面质量和弯曲度控制范围非常关注，生产难度较大。
时间紧、任务重，如何既保产品质量又保交货期？作为该客户的产线客户质量保障工程师，王利杰与大棒线职工联合制定措施，从优化排产入手，把生产过程的各个细节统筹安排，改变原有取样方式，增加一倍检验试样，加快检验结果判定，并由轧线控制入坑温度，压缩缓冷时间，优化矫直生产计划，出坑后第一时间进行矫直处理……每个环节的安排环环相扣，最大限度节约了时间，确保产能发挥，当天上午10点，产品各项指标检验合格成功入库。
“以前生产这种产品至少需要8天时间，如今缩短到4天就能完成。提高生产效率是保客户、保订单的需要，也是破解制约高端产品生产瓶颈的必然选择。”王利杰说，他对精益生产有着自己的见解。在生产管理方面，王利杰针对精整探伤线生产规格重叠及单体设备可以独立作业的特点，以发挥产线最大效能为原则，对生产进行有计划地统筹安排，与生产、技术等多部门沟通，做到周计划严格落实、日计划刚性执行，积极协调产品相互调配，实现后部工序的最优处理方案，确保产线效能得到最大发挥。
“利杰的统筹协调能力很强，生产计划性很强，在保产品质量、入库量和交货期等各项工作中，他能处理安排得游刃有余，在产品入库工作方面我很相信他。”轧钢厂副厂长谢文发如是说。如此高的评价背后，是王利杰在产线上一次次圆满完成紧急交付任务、一次次攻关提升产品质量的付出，他用行动诠释了“凡事冲锋在前”的含义。
严把质量关
擦亮特钢品牌“名片”
2月15日8点，班前会结束后，王利杰来到3号线探伤岗位，查看供SKF的高端轴承钢的探伤合格率及探伤图形，看到3炉合格率均达到90%以上，王利杰这才放心下来。
SKF对钢材表面质量要求比较严格，去年5月份，供该客户的产品两次出现表面裂纹，导致质量异议产生。“产线都是按照工艺制度执行的，怎么就出现问题了呢？”王利杰看在眼里，急在心里。他认真梳理生产工艺路线，对照客户的加工工艺，自我加压提出将表面探伤精度标准由原来的小于等于0.5mm缩小到小于0.2mm，这就好比给产品检验加上了一双无形的“火眼金睛”，钢材只要一出现微小裂纹就被探伤设备识别出来，高标准下检验合格的产品自然都能满足客户需求。这还不够，爱操心的王利杰还详细记录该产品的探伤数据，留取有代表性的缺陷试样请技术中心进行高倍分析，对照试样缺陷样貌，通知上道工序查找原因，为上道工序改善产品质量提供数据支持。
这是王利杰以关键客户重点品种为抓手，解决突出问题的一个缩影。为了不断提升产品质量满足客户越来越严格的要求，王利杰主动对接市场，根据市场质量抱怨，制定《质量控制操作要点》，带领职工从细节入手，严格落实操作要点，并实时跟踪和持续改进，通过加严对生产过程的控制，2018年质量异议损失降低了14%。
“产线承担着公司高端客户材的精整探伤任务，既为产品质量把关，又为产品‘美颜’，不能有半点马虎。”王利杰深知只有严把质量关，才能擦亮特钢品牌“名片”。为了实现公司制定的“服务质量第一、包装质量行业第一、表面质量具有明显优势”目标，王利杰发动职工集思广益，提出了许多解决生产、质量难题的“金点子”；带领职工进行质量攻关，提高了CrMo系列钢种缓冷硬度、降低了一次材表面缺陷工艺修磨量；制定美化产品外观包装质量的专属措施，大大提升了产品质量。
技术创新
破解产线瓶颈提效能
随着河钢石钢高端产品比例大幅增加，客户对钢材表面质量要求越来越严，对精整探伤线效能发挥提出了更高的要求。如何在提高钢材表面质量同时加快入库量，最大限度发挥效能，成了王利杰每天都在思考的问题。
精整探伤线中探伤设备最为精密，但探伤速度较低，是制约整个生产线产能发挥的“瓶颈”。为了解决这个“烫手的山芋”，王利杰拿着秒表蹲守在产线，用了整整2周的时间详细记录不同规格钢材的生产速度，研究矫直、倒棱、抛丸、探伤等各工序的生产节奏，最终确定了压缩探伤节奏的方案。他组织点检站及产线电气工程师对探伤各点位信号调整位置，改进探伤程序，每支钢材的探伤时间由26秒压缩到21秒，有效提升探伤产能10%。
组织专业技术人员突破探伤校准方式，是王利杰提高探伤生产效率的又一“秘诀”。精整1号线原有校准制度是涡流更换标准或组距即进行校准，超声更换规格即校准。由于实际生产中规格品种繁多和不同的探伤标准，造成频繁校准，月校准时间80小时左右。王利杰发现，同规格组距的校准参数仅报警闸门设置不同，他结合缺陷信号线性关系和实际缺陷对比的经验，并通过多次静态校准灵敏度试验，实现探伤校准与设备周检相结合，提高精饰作业率。
除此之外，王利杰还带领职工对矫直机上料台架拨料臂进行改进，降低了现场操作人员劳动强度，对精饰产能提升20%目标提供了强大的支撑；对原有修磨机进行技术改进，提高磨头转速、增加磨头压力，压缩磁粉探伤交接班、故障时间，2月份磁粉探伤产能预计超设计产能30%；通过不断优化生产工艺，缩短矫直节奏，十辊矫直机生产能力由每月5000吨提升为每月一万多吨。通过优化和创新精整探伤工艺制度，提升生产效率，该产线关键指标多次实现了新突破：2018年，精饰探伤线产能环比提高4.2%，产能发挥率达到105.65%，创历史最好水平。
