今年以来，河钢石钢鑫跃公司烧结工序认真落实“精益质量年”活动，全面梳理各个工序控制要点，实施全流程关键要素精益控制，实现生产全过程受控，有效提高了烧结矿质量管理，实现了各项指标稳步提升。
2月25日，鑫跃公司烧结料场大棚内，随着堆料机隆隆运转，各种烧结原料通过皮带被一层层铺成一个大料堆。“要想让烧结矿成分稳定，质量合格，必须从工序的源头———原料抓起。”原料作业区作业长孙海涛是多年的烧结工，他对原料的管理驾轻就熟，各项精细化操作也在他的带领下全面落实：对原料实施定置管理，每种料都明确堆放位置，并在明显位置放置指示牌，根除混料、取错料情况的发生。每10天进行预盘库，减少铺垛误差；铺垛尽量铺≥3万吨的大垛，减少混匀料成分波动；对原料预配料间的下料皮带秤每周进行校验，确保了下料精确，铺垛料成分稳定。“原料成分稳定，烧结工序的操作就会更加精准，烧结矿质量自然稳步提升。”
“我们这里是把控烧结矿质量的重要环节，二元碱度的控制、烧结矿成分的调节，基本都是由我们来完成。”原料到达配料工序，配料班长杜志兴一边与同事手工称量皮带下料量，以验证配比下料的准确性，一边介绍起他们的质量控制措施。配料人员紧盯炼铁的生产需求，以炼铁厂对烧结矿的化验数据为准，结合技术部门下发的配料方案，精确验算各项原料的配给量，强化设备精度维护，保证下料准确，同时，主动收窄二元碱度控制范围到中线±0.06，并明确了窄范围控制的激励方案，从人、机、料几个方面保证烧结矿原料成分稳定。
配料之后是混水，加水量的多少会影响到烧结矿的烧结过程。这里的工艺控制同样处处体现着精细化。岗位工每小时需要检查污泥池液位，保证液位在4米以上，以确保加入原料的水量和污泥量均匀稳定。混水工按照看火工的要求，结合配料量，返矿量的大小变化进行实时调整，并充分利用加水设备的数值显示，实现对加水的数字化控制。
“烧结机的岗位可以说是烧结矿生产和质量控制的关键所在。我们这里总揽全局，协调一切。”获得公司2018年度“石钢工匠”称号的烧结机看火班长孙俊峰介绍，看火工需要时刻关注烧结终点的控制，随时调整机速、宽皮带转速与料层厚度，密切关注混合料仓仓位变化。“正常状态下，我们根据烧结机的系统运行状态，要控制终点温度≥270℃，总管废气温度＞120℃，稳定料批不变。”一旦发现有任何异常，就需要立即沟通协调配料、混水、风机等岗位，调整原料配比、水分大小、风门开度等，时刻保持烧结机的运行稳定。
烧结矿生产过程中，一旦出现成分不合现象，应对措施就会立即启动。当炼铁厂检查出烧结矿样成分不合时，鑫跃公司的调度人员就会立即与炼铁厂调度沟通，确认废样的车号、在鑫跃公司的发车时间、取样时间等数据，并通知烧结机主控室。烧结机主控室确认该矿批的装车时间、装车仓号及当时生产烧结矿的配比，将信息通知到配料岗位，配料人员会立即对废样进行分析，找到原因，并调整配比，使烧结矿成分回归正常。
“事实上，我们不仅在生产过程采取了严格的精细化管理措施，在其他阶段的精细管控力度同样不低。”烧结作业区作业长张海岸解释道，全流程管控，就意味着要把工作落实到每一个环节。在烧结矿生产完毕进入料仓后，他们的管理依然没有放松。“正常情况下，我们要求成品仓保持在2/3的仓位，这样可以减少因烧结矿落差较大而引起的摔打、料碎现象，减少烧结矿质量的意外损失。”一系列精细化的管控措施，推动了烧结矿质量的稳定提升,更好地满足了高炉生产的需求。张海岸介绍，截止到2月25日，烧结矿二元碱度稳定率达到了96%以上，超出计划值4%。
