8月13日，河钢石钢炼钢厂3号精炼炉正在生产供国内知名汽车零部件客户的高端轴承钢。3号精炼炉乙班班长刘丁熟练地打开“温度控制模型”系统，在系统里输入精炼周期、钢包空置时间等关键指标后，系统自动推荐出了上钢温度值。
“自从有了温度控制模型系统这个智能‘小助手’后，现在精炼炉的终点温度能够控制在±3℃以内。”刘丁高兴地说道。
温度是钢种冶炼的“生命线”，在实际生产过程中，诸多不稳定因素，影响着过程温度的稳定性。精炼工序负责给连铸提供稳定合格的钢水，温度的稳定是产品稳定的基础。以前在冶炼过程中，上钢温度主要根据工艺卡推荐的温度和职工经验来判断。由于每次冶炼受压钢时间、钢包空置时间等条件的影响，以及职工的操作水平和经验能力各不相同，导致终点温度控制有偏差。为了追求整体温度的稳定性，缩短炉次间的温度差，精炼工段乙班职工集思广益，积极探索控制温度的方法。
刘丁带领该班职工想了好几套方案都没有成功，大家经过多次摸索后，提出了建立一套温度控制模型系统的想法。总体思路就是“将经验值数据化”，他们首先梳理统计影响温度的6个主要条件，然后根据不同钢种设定精炼过程的升温速率，分为前中后三个阶段。实际应用中，只需要输入影响精炼温度的条件，系统就会自动推荐出上钢温度。
这是一项较为复杂的工作。今年初，该班在前期需要把钢种按照钢种特性分为：优碳钢、合金结构钢、齿轮钢、易切削非调质钢、弹簧钢、轴承钢等6个大类，然后把每一类钢种的近两年冶炼的近万炉数据整理到一个系统里，形成原始的参考指标。根据每一类钢种升温曲线计算出此类钢的升温速度平均值，形成一套温度控制模型系统。
“该系统不仅能给我们推荐上钢温度，还能帮助我们在冶炼过程中及时发现问题。”该班职工介绍说，有一次，在冶炼27SiMn钢种时，当班钢包情况较差，根据生产需要要投入更多的新包，生产难度较大。当职工把各参数和条件输入系统后，系统推荐的上钢温度是1580℃，然而在浇铸过程中，职工发现温度仅能达到1527℃左右。预判温度和实际结果有出入，职工立即反查影响温度降低的原因。经过严密排查发现，原来是由于当包的中包状况较差导致温度与预判温度有偏差，随后及时调整相关参数。调整后，根据系统推荐的上钢温度冶炼，当日生产的9炉产品温度全部合格。
“自从有了这个系统，乙班的中包温度合格率明显提升，今年上半年，工段中包温度平均合格率在84.11%，而乙班的中包温度合格率在91.25%，远远高于平均水平。”精炼工段职工点赞道。（郭旭梅 张润涛）
