“我们先把螺丝孔铣成长条形，然后两头位置作为螺栓定位，这样就能减少更换磁条的时间了。”
“这个电源可以改成快速插拔式，比每次换型时开盖拧螺丝要方便快捷。”
“这个定位传感器要动一动，在这里不方便操作。”
8月2日，河钢石钢盛嘉公司点检维修站的几名职工在丰田钢锯切分拣装箱机器人前认真讨论着设备改造的措施。
去年，河钢石钢大力推行智能制造，盛嘉公司以“少人化、无人化”以及提高效能为原则，决定把丰田钢料段分拣装箱这一重复性的体力劳动交给机器人来完成。他们选用了一家低成本的科研公司作为合作伙伴，研制生产出分拣装箱智能机器人。
两台机器人投入使用初期，出现了大大小小很多问题。生产厂家对设备做了一些改进，解决了一些流程上的卡阻问题。今年开始，盛嘉公司决定放弃生产厂家的设备维保方案，由点检维修站负责对机器人进行维护维修。这确实是个严峻的考验，点检站把这项艰巨任务交给了张文庆、张俊岭和何军辉三位职工，从这天起，三人便走上了智能制造的“赶考路”。
每天一有时间，张文庆、张俊岭和何军辉就会聚在一起研究设备工作流程、熟悉机器控制原理，并向现场工人咨询使用情况，总结生产中遇到的各种问题并找寻解决办法。很快，他们不但能处理工作中的各种问题，还通过小改小革解决了码盘不齐、掉钢砸秤盘、吸力不够、丝杠晃动等隐患，并对料段由银亮材改黑皮材的分拣装箱进行了调整。
7月21日凌晨一点，因2号机器人发生故障，岗位工紧急通知了张文庆。接到电话后张文庆立刻叫上何军辉一起赶往现场进行故障排查，他们从控制器输出端到最末端的动作元器件，从料段出口到装箱的每一个环节每一个零部件都进行了排查，却没有发现任何问题。一直到凌晨五点多，实在没有头绪的张文庆给生产厂的技术人员打去了求助电话，把情况说明后，技术员询问了硬件方面的情况，判断出是参数设定的问题，指点着岗位工进行操作，不到半小时就把问题解决了。
这件事深深触动了三名维修工，他们又开始熟悉软件，学习各项参数对各部位动作的控制情况，学习程序的控制单元、控制途径等等，力争在最短的时间把机器人的软件控制部分熟练掌握，能够对设备的维护维修得心应手。
7月份以来，应丰田锻造公司要求，需要增加Φ60mm的大料段锯切，这个规格超出了机器人生产制作时提出的技术要求，必须对设备进行改造。三名维修工多次聚在一起，商量如何“简单、高效、低成本”地完成设备换型改造。最终，他们从最初的装箱机构整体更换优化到装箱机构改装，使调换时间减少一倍以上，成本降低了90%！（周兴伟）
