12月初，河钢石钢轧钢厂北区小棒线的一个年度重点攻关项目圆满“收官”：经过近半年的攻关，对供给世界知名变速器生产企业的高端齿轮钢进行生产工艺优化后，产品尺寸符合率提升至99%，同时实现了表面质量零缺陷，降低了生产成本，提升了生产效能。
小棒线这个攻关项目的成立，还得从困扰小棒线的一个质量“痛点”问题说起。去年，河钢石钢“牵手”世界某知名变速箱生产企业，共同研发生产一款应用于汽车变速箱上的齿轮用钢。高端客户对产品质量要求自然也更高，客户要求产品必须同时满足表面零缺陷、椭圆度波动在0mm～0.2mm之间的要求。
对小棒线来说，生产这款高精度产品的难度系数比生产其他产品大很多，由于客户对产品的尺寸要求严苛，产线决定采用精度控制更高的减定径设备轧制生产。但由于工艺布置限制、经验不足等原因影响，小棒线只能将产品尺寸精度控制在±0.3mm左右，想要满足客户需求小棒线轧制后还要修磨两次才能交付，如此“大费周章”的生产过程不仅降低了效率还增加了成本。
痛则思变，面对制约产线的“痛点”，小棒线下决心一定要攻克这个质量瓶颈。今年6月，小棒线集结产线的技术质量骨干组成重点攻关组进行靶向攻关。
“以前我们都觉得用减定径生产可以提高尺寸精度，但我们从参数优化到设备调整做了好几次改进，效果依然不明显，直到我们转换思路才找到了新突破点。”娄玉平说。由于成品前的第三架轧机到减定径距离太远，轧制过程中堆拉关系不好控制，导致钢材头尾尺寸精度控制差。攻关组决定打破固化思维，放弃原有的减定径生产工艺，几经摸索和理论验证制定了新的生产方案，即采用传统两辊轧制替代原来的减定径轧制，充分发挥3号活套精确调整优势，并在14架轧机出成品。
每项措施的制定背后都离不开产线职工的艰难探索。改变生产方案后需要开发新的孔型，为了摸索合适的孔型优化数据，攻关组成员详细收集生产参数为孔型优化提供了数据来源，优化新孔型后再到现场去验证，就这样通过反复的“优化———实践———再优化”，攻关组开发出了匹配该客户钢种的“专属孔型”。此外，每次生产该钢种时，产线都对容易出尺寸不合问题的头、尾材进行单独收集，大大提高了下道工序的修磨效率。
“头尾材单独收集虽然麻烦一点，但能有效控制产品尺寸精度保障客户订单要求，这比修磨两次高效多了！”轧钢厂北区技术室主任郑延高兴地说道。每次生产该钢种他都会蹲守产线，跟踪生产过程，做好繁琐的头尾材收集工作，提升产线系统保障能力。
付出才能有回报。小棒线经过几个月的“集智”攻关取得了明显效果，通过工艺优化生产的高精度齿轮钢不仅满足了客户高精度、椭圆度、表面零缺陷等严格质量要求，还提高了效率保证了“三准”交付。看到河钢石钢在产线系统保障能力上的付出和不断提升，客户对河钢石钢更加信任。双方的合作进一步加深。据了解，该客户的另外两款高端曲轴用钢的新项目也“花落”河钢石钢。（郭旭梅）
