6月7日清晨，河钢石钢轧钢厂小棒线车间内一片繁忙。产线上，一个身影穿梭在设备之间，他就是轧钢厂智能化室电气工程师张振亚。张振亚像往常一样，早早地来到轧线，仔细地检查着设备的工况，在一一确认后，他快步走进了主控室。
“将轧机水阀开闭控制选择为跟踪模式，开阀延时设置为3秒……”一进主控室，张振亚就对旁边的CP1岗位工叮嘱道，而他的眼睛则一直紧盯着大屏上不断切换的界面。
当天，张振亚和他的团队高度关注的订单是供国内一家汽车零部件生产企业的易切削非调质钢。在生产过程中，由于易切削非调质钢硫含量较高，钢材端部遇水后容易发生裂纹和变形，高速通过轧机时增加了堆钢事故的风险。为了保证产品一次合格入库，张振亚与工艺技术人员一起，提前制定了生产预案，并全程跟踪生产。
9时10分，一根12米长的橘红色铸坯从加热炉缓缓移出，随着导辊转动，顺利通过了16架轧机。“完美！”这时，张振亚稍稍松了口气，随后, 他又来到冷床钢材收集区，查看自动打捆机器人的动作效果。不久前，在与客户对接过程中，客户提出钢材打捆间距的个性化需求，张振亚立即重新设定算法，在打捆机器人原有动作的基础上，增加了不同定制包装打捆方式自由切换的功能。
“高度智能化的新技术，实现了对各条轧钢产线的集中控制，大大降低了岗位工的劳动强度。”张振亚说道。轧钢厂也借助智能化产线，不断刷新着日产新纪录。
作为河北省钢铁产业结构调整的重大项目之一，在新区设计和建设之初，公司就以产线“无人化、少人化”，打造特钢行业全流程智能制造的典范为目标，充分运用信息化、数字化技术，实现产线智能化。不只是轧钢厂的生产线，像这样的高自动化设备和智能机器人遍布电炉、精炼、连铸、后部等工序。在产线上，智能化设备施展着“十八般武艺”，替代人工完成了搬运、切割、打捆、贴标、取样、加渣等重复性工作。公司也因此入选了国家绿色短流程特钢智能制造试点示范工厂。（高益芳）
